Kipphebel 2x gebrochen

[PANHEAD]

Bei meiner Panhead wurde damals auch eine scharfe Nocke verbaut ( zu viel Hub für die Hydros) . Dadurch hat der Kipphebel auf die Ventilschaftdichtung gehauen und auch auf der Führung aufgesetzt. Dabei kam es auch zum Bruch des Kipphebels. Dann habe ich umgerüstet auf starre Stößel und die Ventilführungen wurden etwas eingekürzt. Seitdem läuft die Fuhre problemlos.

[XTheo]

Servus,
Die Kolben, sind top in Ordnung, keinerlei Spuren.
Daher kann das ausgeschlossen werden.
Die Ventile sind alle 4 gleich hoch drinnen und das Maß entspricht den Vorgaben.
Sie lassen sich auch einwandfrei aus der Führung ziehen.
Die Federn, Teller und Keile alle ok und richtig verbaut.
Die Ursache kann somit nicht oben in den Köpfen sein.
Das betroffene Ventil sieht aus wie neu ist Schnurgerade und exakt so lang wie alle anderen auch.
Der betroffene Stößel ist der Kürzeste von allen 4, also auch richtig.
Wenn die Tappets hängen würden dann hätte das bestimmt Spuren auf der Nockenwelle hinterlassen, oder? Die Nockenwelle hat null Spuren, ist wie neu.
Einzig die Nockenwelle Andrews C selbst ist nicht diejenige, welche da rein gehört, weil es kein Strocker Motor ist, sonder noch Standard.
Deshalb sehe ich diese als Ursache.
Wenn die es auch nicht sein soll, wass kann es noch sein?
Mir fällt sonst nichts mehr ein, außer der eine Stößel war so stramm, dass es ausreichte für den Bruch. Die Stange selbst sieht aber gut aus und ist gerade.
Immerhin drückt die Nockenwelle 3,4 Milimeter höher als vorgesehen, das ist schon eine Menge.
Die Kerze vorne war auch relativ schwarz, was eventuell vom dauerhaft geöffneten, oder nicht ganz schließenden Ventil kommen könnte.
Ron, was ist deine Vermutung der Ursache?

Hi bird,

ich bin mir 100% sicher, dass Du irgendwo Teilekollision im Zylinderkopf hast.
Wahrscheinlich haut der obere Federteller auf die Ventilführung.
Ich könnte jedes Mal kotzen, wenn ich höre, wie "Fachleute" Motoren montieren.
Zu jeder Montage gehört eine vernünftige Prüfung, ob alle Teile frei laufen mit genügend Abstand zu benachbarten Teilen. Gerade bei Tuningteilen!

LG Theo

[bird]

Hallo Theo
müssten man das nicht hören?
Immerhin ist der Motor ja jeweils gut 40 Kilometer einwandfrei gelaufen.
Es gab keinerlei Anzeichen oder seltsame Geräusche.
Mittlerweile traue ich auch kaum noch einem angeblichen Profi mehr.
Am Ende sind das auch nur Menschen die Fehler machen, wie ich auch.
Was mich eher nervt sind die Sprüche, wie toll und Gewissenhaft sie arbeiten.
Selbst ich als ungelernter Hobby Schrauber entdecke schnell meherere Fehler bis hin zu völlig falschen Teilen oder fehlende Schrauben.
Mir kommt es fast so vor, als hätte eine Laie an meinem Motor gearbeitet.
Vielleicht war es ja auch so.

[Arthur]

Hallo Alexander,

Die Federn, Teller und Keile alle ok und richtig verbaut.
Die Ursache kann somit nicht oben in den Köpfen sein.

Du (oder dein Schrauber) muss messen, wie weit die Federn sich zusammendrücken lassen, bevor sie auf Block gehen. Nach der Messung wird bestimmt eine große Lampe angehen

Gruß Arthur

[XTheo]

Hallo Theo
müssten man das nicht hören?
Immerhin ist der Motor ja jeweils gut 40 Kilometer einwandfrei gelaufen.
Es gab keinerlei Anzeichen oder seltsame Geräusche.
....

Moin Alexander,

man muß es nicht zwangsläufig hören.

Im Falle des Federtellerkontaktes befindet sich der Nockenabnehmer an der höchsten Stelle der Ventilerhebungskurve. Dort ist die Steigung sehr gering und es kommt zu einem "sanften" Kontakt, der gerade eben so stattfindet und durch Erwärmen stärker werden kann aufgrund der Ausdehnung der Stößelstange. Nach -zig Lastwechseln mit Kontakt gibt der Kipphebel als übertragendes Teil auf, weil die Verformung nicht mehr im elastischen Bereich des Materials liegt.

Als ich das erste Mal meine Shovelköpfe in den Händen hatte, habe ich mir wegen geplanter leichter Tuningmaßnahmen und auch aus maschinenbaulicher Neugier alle Teile und deren Bewegungen sowie die Einbausituation genau angeschaut. Das führte zu einem meiner ersten Threads hier im Forum. Ich hatte erkannt, daß die Freiraumsituation der beweglichen Teile im Std-Zylinderkopf sehr begrenzt und von Ventil zu Ventil unterschiedlich ist. Das führte dann zu Dreh- und Fräsarbeiten, um Kollisionen zu vermeiden, u.a. Nachsetzen der Auflage für die unteren Federteller und leichtes Einkürzen der Ventilführungen.

Den von Arthur genannten Punkt würde ICH unbedingt prüfen, weil er auch sehr wahrscheinlich sein kann. Die Auswirkungen sind die gleichen wie oben beschrieben.

Ein Tip: nimm den nackten Kopf, steck das Ventil in seine Position und fixiere den oberen Federteller mit Keilen von Hand oder mit einer schwachen Ersatzfeder am Ventil. Dann mißt Du den Abstand von Unterkante Federteller bis Oberkante Ventilführung und hast den maximalen möglichen Weg des Ventils. Wenn du 1mm Reserve davon abziehst und dieser Wert dann gleich/noch größer ist als der durch die Nockenwelle verursachte Ventilhub, ist alles supi in Ordnung.

Das Gleiche gilt auch für die Federprüfungen. Der Prüfaufbau ist der Gleiche, nur mit zusätzlich montierten unteren Federtellern. Hier mißt Du den Abstand UK oberer Teller zu OK unterer Teller und vergleichst das mit der von Arthur beschriebenen Messung. Gib Obacht, daß die Ventilfeder einen guten Sitz im Schraubstock hat und drücke sie nicht mit aller Kraft und Gewalt auf Block. Ein dünnes Fühlerlehrenblatt (einige Hundertstel) sollte gerade noch zwischen die Wicklungen passen.

Bitte teile uns mit, wo der Fehler gelegen hat. Man lernt ja nie aus...

LG
Theo

[Shovelpeter]

Hi,

stell doch mal ein Foto (Makroaufnahme) der Bruchflächen ein, evtl. kann man daran erkennen, ob es sich um einen Ermüdungsbruch handelt. Lege auch die gebrochenen Teile aneinander und schaue, ob sie spaltfrei aufeinander passen oder ob eine plastische Verformung aufgetreten ist.

Gruß, Peter

[bird]

Servus

uii jetzt wird es ernst....
Wie ich das Messen soll habe ich kapiert.
Genau das hat der Schrauber gemacht, welcher jetzt nachträglich die fehlenden Ventilschaftdichtungen eingesetzt hat.
Ich glaube mich zu erinnern, dass er von 38 Milimeter gesprochen hat, von Ventilsitz bis Oberkante oberen Teller....sicher bin ich mir nicht..
Ich werde morgen beim Abholen der Andrews J nochmal fragen müssen.
Inzwischen sind die Köpfe ja wieder drauf inkl. Vergaser.
Das Bild vom 2. Kipphebelbruch kann ich machen...bzw. versuchen mit der Digicam eine vernünftige Nahaufnahme zu fummeln.

Die Überlegung mit dem exakten Weg, den der Kipphebel auf die Feder drücken kann ist auch genau das, was ich im Kopf hatte. Da ja die Andrews C 3,4 Milimeter höhren Hub hat, war für mich eigentlich klar, dass der Hub zuviel ist.
Da es ja nur beim Einlasventil am vorderen Zylinder passiert ist, mit dem kürzesten Weg, hätte dann der Stößel quasi ganz kurz eingestellt gehört um die 3,5 Milimeter zu verkürzen.

Mal gucken...eventuell mache ich den Kopf vorne halt nochmal runter.

Achja...wie kann ich hier ein Bild hoch laden?

[Partisan]

Da es ja nur beim Einlasventil am vorderen Zylinder passiert ist, mit dem kürzesten Weg, hätte dann der Stößel quasi ganz kurz eingestellt gehört um die 3,5 Milimeter zu verkürzen.

Mal gucken...eventuell mache ich den Kopf vorne halt nochmal runter.

Achja...wie kann ich hier ein Bild hoch laden?

Hallo Alexander,
bei kürzerer Stößelstange wäre diese rausgefallen
Kürzere Stößel sind auch unsinnig.
Hast Du es immer noch nicht verstanden? Ron hat es doch wirklich gut erklärt. Vergiss den Blödsinn mit kürzeren Stößelstangen oder Stößeln. Da hat Dir die Werkstatt einen Bären aufgebunden.

Sind eigentlich starre oder Hydros verbaut?

Gruß
Jens

[Partisan]

Die Andrews C Nockenwelle hat ja nur 3,4 Milimeter mehr hub. Wenn die starren Stößel richtig eingestellt gewesen wären, hätten die doch eigentlich die Höhenunterschied ausgeglichen. Man stellt diese ja kalt ein, so dass sie sich locker bewegen lassen.

OK, ich habe es gefunden.-
Wie stellt man starre Stößel ein ?
Verstehe gerade gar nix mehr.

[Machlovio]

Hallo Alexander,

Die Federn, Teller und Keile alle ok und richtig verbaut.
Die Ursache kann somit nicht oben in den Köpfen sein.

Du (oder dein Schrauber) muss messen, wie weit die Federn sich zusammendrücken lassen, bevor sie auf Block gehen. Nach der Messung wird bestimmt eine große Lampe angehen

Gruß Arthur

Yo. Falls es an "Teilekollision liegt, müsste man, wenn`s auf die Ventilführung haut, dort Spuren sehen. Bei den Ferdern nicht.Glaub, daran liegt`s.
Mein Zylinderkopfmacher hat neulich explizit drauf hingewiesen, dass er die "Clearance" grundsätzlich prüft und das auch gemacht hat.Hat extra die Nockenwelle dafür dabehalten.

[Machlovio]

...Wenn du 1mm Reserve davon abziehst und dieser Wert dann gleich/noch größer ist als der durch die Nockenwelle verursachte Ventilhub, ist alles supi in Ordnung....



LG
Theo[/quote]
Ist der Ventilhub durch die "Übersetzung" des Hebels nicht grösser als der Nockenhup?

[bird]

Hallo Jens,
doch habe die Erklärung von Ron verstanden. Die Stössel können es nicht ausgleichen.
Es sind Starre verbaut und wie es sich gehört auch am Einlass vom vorderen Zylinder den kurzen Stössel. Es sind 2 lange Stössel, 1 mittel lang und 1 kurzer. So ist die 20 Jahre gelaufen. Und so ist es auch beim Neukauf von Alustössel.
Der Stössel war im kalten Zustand ganz bestimm locker drinnen beim geschlossenen Ventil.
Verstehe auch dass die Nockenwelle den Stössel 3,5 Milimeter höher drückt um das Ventil zu öffenen. Mit der Andrews J.wären das eben 3,5 Milimeter weniger. Und genau davon braucht die Ventilfeder 1-2 Milimeter um nicht aufzusetzen.
Es.kann doch nicht sein, dass oben im Kopf null Spuren sind, die Maße stimmen, aber dennoch der höhere Hub der Nockenwelle durch Veränderungen im Ventilbereich gelöst werden sollen.
Die Nockenwelle ist für Strocker gedacht, von daher überhaupt nicht passend für den Standard.
Bilder vom Bruch habe ich gemacht, wie kann ich die hier einstellen?
Ich will.ja auch keine anderen Stößel einbauen, sondern die korrekte Nockenwelle.

[bird]

Hi,

stell doch mal ein Foto (Makroaufnahme) der Bruchflächen ein, evtl. kann man daran erkennen, ob es sich um einen Ermüdungsbruch handelt. Lege auch die gebrochenen Teile aneinander und schaue, ob sie spaltfrei aufeinander passen oder ob eine plastische Verformung aufgetreten ist.

Gruß, Peter

Servus Peter
bestimmt sind die Bilder von der Qualität her nicht so dolle. Der Bruch lässt sich sauber zusammenlegen. Es sind keine Verformungen sichtbar.

Hoffe das klappt mit dem Bildern.


http://imageshack.com/a/img922/2982/P5tb4v.jpg

http://imageshack.com/a/img922/746/wu7UdL.jpg

http://imageshack.com/a/img923/9738/HHQFvc.jpg

http://imageshack.com/a/img923/3912/UOOyeL.jpg[/url]

[ron]

Einmal versuch ich es noch, weil Du mir leid tust und weil sich auch Dein 2ter Mechaniker Deines Vertrauens für mich disqualifiziert hat, wenn er von Stangenlänge quasselt. Er hats nicht kapiert. Wahrscheinlich wieder so ein Typ, der, weil er einmal den Platten an einem Fahrrad erfolgreich flickte, sich nun zum Mechaniker berufen fühlt und auf den lukrativen Harley Boom aufsprang.

Habe auch ein bißchen in meinen alten Unterlagen zu Daten gestöbert.

1) OEM Shovel Federn lassen sich lt. Andrews Katalog (1998) auf 0,9" zusammendrücken.
Andrews Federn auf 0,8".
2) Dies + Sicherheitsabstand + Nockenhub ergibt die minimale, eingebaute Federhöhe von Teller zu Teller = 0,9"(OEM)+0,06"Spiel+0,525"Hub der "C" bis 1977.
Umso höher, umso besser, denn dann ginge noch mehr Nwhub.
3) Oberer Tellerabstand zur Führung sollte komprimiert ebenfalls mind. 0,05" sein. Daher gibt es von den versch. Herstellern versch. profilierte Teller. Für die Andrews C werden solche unbedingt benötigt.
4) Ventilschaftdichtungen kamen erst 1981 zum Einsatz (und brachten nebenbei bemerkt mehr Nach-als Vorteile). Doch in diesem Fall wichtig: auch diese benötigen Platz.

Warum es bloß ein Ventil/Kipphebel betrifft?: Die Ventile, Führungen und Teller sind normalerweise ziemlich maßhaltig, doch die Führungen sitzen in gegossenen, nicht unbedingt hochpräzise gefrästen Köpfen, die Ventilsitze sind nicht zwingend exakt eingeschrumpft und genau gleich eingeschliffen (was bei genügend Sicherheitsabstand keine Rolle spielt), die Federnfertigung ist ebenfalls ein eher unpräzises Verfahren, wenn dann noch falsche Teller, Führungen, Schaftdichtungen verwendet werden, wirds ganz schön eng und dadurch fehlt dann irgendwo die sogenannte Schamhaaresbreite. In Deinem Fall halt zufällig im Einlass vorne.
Die "C" passt prinzipiell in Deinen Motor, auch wenn sie für die 1200ccm übertrieben ist. An den anderen Komponenten musst Du suchen und messen.

Bloß meine Vermutung.

Gruß

[schrottgestänge]

Moin,
eins versteh ich nich so ganz, ihr schreibt alle vom Nockenhub, (die 3,4mm zuviel)
Auch ron rechnet mit dem Nockenhub um am Ende auf einen Abstand bei den Ventilfedern und Tellern zu kommen.
Die Kipphebel haben aber unterschiedlich lange Hebel (Hebelgesetz).
Der am Stößel ist kürzer als der am Ventil (ich glaube das Übersetzungsverhältnis war 1 zu 1,5 bin mir aber nicht sicher).
Das muß bei der Rechnung doch berücksichtigt werden.
Aus den 3,4mm an der Nocke werden dann 5,1mm am Ventil, wenn ich richtig gerechnet habe...
Aber von extra kürzeren Stößeln hab ich noch nie gehört, was soll das bringen?
Du mußt ihn doch einstellen, daß kalt kein Spiel vorhanden ist, er sich aber drehen lässt.
Das mußt du so einstellen, dabei ist es doch egal wie lang der Stößel ist (theoretisch).
Du musst nur auf deine Einstellung kommen, egal ob die Einstellschraube nu weit draußen oder fast ganz zusammen ist.
Gruß